HTZ HOLZTROCKNUNG OBERLUNGWITZ GMBH




Hochwertige Holzteile aus Sachsen für Autos aus Ingolstadt produziert auf Reichenbacher Maschinen mit Siemens Automatisierungstechnik

Nachwachsende Rohstoffe im Automobil als zukunftsweisende Technologie

Holzwerkstoffe im Automobilbau werfen natürlich die interessante Frage auf: Wo im modernen Automobil kommt noch (oder wieder) Holz zum Einsatz? Die Antwort: Neben Design-Elementen im Innenraum wie an Armaturen, Lenkrädern und Türverkleidungen wird Holz auch wieder dort eingesetzt, wo es funktionell als Ersatz für Kunststoffe oder Metalle Sinn macht, z.B. als Ladeboden im Kofferraum.

Der Vorteil für uns alle: Holz wächst immer wieder nach und trägt so während seiner Wachstumsphase selbst wirksam zur natürlichen Klimaregulierung bei. Da das Holz komplett aus der ständigen Durchforstung unserer Wälder stammt, werden praktisch keine natürlichen Ressourcen angegriffen. Im kompletten Produktionsablauf legt das Material maximal eine Strecke von 600 km zurück: Von der Holzgewinnung über die Fertigung in Oberlungwitz bis hin zur Endmontage auf dem Fertigungsband des Automobilherstellers. Nach einem langen Autoleben kann ein so gefertigter Ladeboden dann ohne weiteres thermisch entsorgt werden, womit sich der Kreislauf wieder schließt.

 

Jochen Graf
Projektierung/ Vertrieb
 
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  jochen.graf@reichenbacher.de

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Technische Daten

Arbeitsaggregate
Die Arbeitsaggregate sind auf insgesamt 6 Aggregateschlitten (Z-Schlitten), vorne 4 und hinten 2 am Portal, angeordnet.

Vertikalfräsaggregate
Jeweils an der Z-Achse ist eine Motorspindel mit automatischem Werkzeugwechselsystem montiert. In oberster Z-Position kann unabhängig vom den anderen Aggregaten ein Werkzeugwechsel durchgeführt werden. Jede Motorspindel hat eine separate Absaughaube mit einem Anschlussdurchmesser von 160 mm. Der Anschluss ist auf einer Höhe von ca. 3.000 mm angebracht und wird über eine pneumatisch steuerbare Absperrklappe geregelt.

Aggregategruppe 1 und 2 (vorne)
Je 2x Fräsaggregat, 14 kW mit Drehmomentstütze und 2x Werkzeugwechsler 12-fach.

Aggregategruppe 3 und 4 (hinten)
Je 1x Kardanischer Arbeitskopf (B/C-Achse) mit angebauter Frässpindel 14 kW und Drehmomentstütze, 1x Werkzeugwechsler 12-fach für Frässpindel und 1x Mehrfachbohrgetriebe MBG 25/T32 mit vertikaler Anordnung der einzeln ansteuerbaren Bohrspindeln für Lochreihen- und Konstruktionsbohrungen in T-Form.

Arbeitsraum
2 x 1.320 x 3.000 x 200 mm
1 x 2.640 x 3.000 x 200 mm
4 x 1.320 x 1.485 x 200 mm
Tischgröße pro Bearbeitungstisch = 850 x 3.250 mm (X x Y)
Rasterfeldgröße pro Bearbeitungstisch = ca. 2.640 x 3.025 mm (X x Y)
Tischaufteilung in vier Spannfelder je 1.320 x 1.500 mm (X x Y)

Mehrkanalbearbeitung
Maschinentisch 1 (Y1) ist Aggregategruppe 1 und 3 zugeordnet
Maschinentisch 2 (Y2) ist Aggregategruppe 2 und 4 zugeordnet
Je Kanal bzw. Maschinentisch können unterschiedliche Teileprogramme abgearbeitet werden. Unmittelbar nach dem Startsignal erfolgt die Bearbeitung in dem jeweiligen Kanal.

Aggregatekapselung
Die Bewegungen der Arbeitsaggregate (Quer- und Vertikalbewegung) am Portal und die Bewegungen der Bearbeitungstische laufen innerhalb der Schutzeinhausung, Höhe ca. 2.200 mm (ohne Deckenelement) ab. Der Zugang erfolgt von der Maschinenvorderseite. Berührungen der Werkzeuge, Quetsch- und Scherstellen zwischen bewegten Maschinenteilen werden dadurch weitestgehend verhindert. Zusätzlich bietet die Einhausung Schutz gegen wegfliegende Teile, Lärm und Staub. Zwischen den Bearbeitungstischen ist ein Mittelschott installiert.

Fertigung & Technik

Fertigung von Frästeilen aller Holzwerkstoffarten auf dem hochmodernen Bearbeitungszentrum ECO 2830-C

Vom Rohling zum einbaufertigen Ladeboden

Im Fertigungsstandort Oberlungwitz werden bis zu 800 Teile pro Tag hergestellt. Die Fertigungstiefe reicht dabei von der rohen Holzwerkstoffplatte über die spanende Bearbeitung bis zum einbaufertig montierten Ladeboden inklusive Stoffbezug, Scharnier und Griffelementen. Nachgeordnete eigene Qualitätskontrolle, Verpackung und Versand sorgen für eine reibungslose Anlieferung und Weiterverarbeitung beim Automobilbauer. Ladeböden aus Holzwerkstoffen sind außerdem preiswert, flexibel in der Entwicklung und verursachen nur geringe Werkzeugkosten.


Zuverlässige Technik in Holzstaubumgebung

„Wo gehobelt wird, fallen Späne!“ Trotz leistungsfähiger, moderner Absaugvorrichtungen sind in der holzverarbeitenden Industrie Maschinenkomponenten wie Maschinensteuertafeln, aber auch Operatorpanels auf Industrie-PC-Basis immer einer hohen Holzstaub- und Spanbelastung ausgesetzt.

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